Ein Palettenshuttle-System gehört zu den Technologien, die genau diese Anforderungen erfüllen. Es automatisiert die Ein- und Auslagerung von Paletten innerhalb kompakter Regalanlagen und nutzt vorhandene Lagerflächen deutlich besser aus. Gleichzeitig reduziert sich der Staplerverkehr innerhalb des Lagers, wodurch Prozesse sicherer und effizienter werden.
Je nach Ausführung lässt sich die Technik halbautomatisch oder vollständig automatisiert betreiben. Die Technologie eignet sich unter anderem für Produktionsunternehmen, Logistikzentren sowie die Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Auch in Kühlhäusern und Tiefkühllagern kommen Palettenshuttles häufig zum Einsatz, da sie eine hohe Lagerdichte ermöglichen und den Energiebedarf senken können.
Als Spezialist für Lagerautomatisierung unterstützt Syncore Unternehmen bei der Planung und Umsetzung automatisierter Lagerlösungen. Neben dem AutoStore System für die Behälterlagerung bietet Syncore mit Movu Atlas auch eine leistungsstarke Lösung für die automatisierte Lagerung von Paletten an. Ziel ist es, Lagerprozesse optimal auf die Anforderungen des jeweiligen Unternehmens abzustimmen und langfristig wirtschaftlicher zu gestalten.
Was ist ein Palettenshuttle-System?
Ein Palettenshuttle-System ist ein automatisiertes Lagersystem für die kompakte Lagerung von Paletten. Anders als beim klassischen Palettenregal fährt der Stapler nicht bis zum Lagerplatz, sondern setzt die Palette am Eingang eines Lagerkanals ab. Von dort übernimmt ein elektrisch betriebenes Shuttle den Transport innerhalb des Regals. Das Shuttle bewegt die Palette selbstständig zum vorgesehenen Lagerplatz und lagert sie dort ein. Wird sie später benötigt, holt das Shuttle sie zurück zum Kanaleingang, wo ein Stapler oder eine Förderanlage sie übernimmt.. Dort kann sie anschließend von einem Stapler oder einer Förderanlage übernommen werden.
Dieses Prinzip reduziert die Fahrwege der Flurförderzeuge erheblich. Gleichzeitig können Regale wesentlich kompakter aufgebaut werden, da breite Fahrgassen innerhalb der Kanäle entfallen. Dadurch entsteht eine deutlich höhere Lagerkapazität auf derselben Hallenfläche. Besonders wirtschaftlich ist ein Palettenshuttle System bei einer großen Anzahl gleicher Artikel oder Chargen. Deshalb wird diese Lagertechnik häufig in der Lebensmittelindustrie, Getränke- und Chemieindustrie sowie in Produktions- und Distributionslagern eingesetzt.
Wie funktioniert ein Palettenshuttle-System?
Der Ablauf innerhalb eines Palettenshuttle Systems ist einfach aufgebaut und sorgt für einen kontinuierlichen Materialfluss. Zunächst transportiert ein Stapler oder eine Förderanlage die Palette bis an den Eingang eines Lagerkanals. Anschließend übernimmt das Shuttle die Palette und fährt selbstständig zum vorgesehenen Lagerplatz. Dort wird die Palette präzise positioniert und eingelagert. Soll eine Palette ausgelagert werden, fährt das Shuttle zum entsprechenden Stellplatz, nimmt die Palette auf und bringt sie wieder zum Kanaleingang zurück. Von dort erfolgt der Weitertransport durch einen Stapler oder eine automatische Fördertechnik. Die Steuerung erfolgt je nach Anlagenkonzept über eine Fernbedienung, ein Lagerverwaltungssystem oder vollständig automatisiert über eine Materialflusssteuerung. Dadurch lassen sich sämtliche Lagerbewegungen koordinieren und dokumentieren.
Welche Komponenten gehören zu einem Palettenshuttle-System?
Ein Palettenshuttle-System besteht aus mehreren Komponenten, die optimal aufeinander abgestimmt sind. Das Herzstück bildet das Shuttle. Es bewegt sich innerhalb der Lagerkanäle und übernimmt sämtliche Ein- und Auslagerungsprozesse. Moderne Shuttles arbeiten elektrisch und verfügen über Sensoren, die Hindernisse erkennen und eine exakte Positionierung der Paletten ermöglichen. Die Regalanlage bildet die Grundlage des Systems. Spezielle Führungsschienen sorgen dafür, dass sich das Shuttle sicher innerhalb der Kanäle bewegen kann. Durch die kompakte Bauweise lässt sich die vorhandene Lagerfläche wesentlich effizienter nutzen als bei herkömmlichen Palettenregalen. Ergänzt wird das System durch Fördertechnik und eine Lagerverwaltungssoftware. Während die Fördertechnik den Materialfluss zwischen Wareneingang, Produktion und Versand übernimmt, verwaltet das Lagerverwaltungssystem sämtliche Lagerplätze und steuert die Transportaufträge.
Vorteile eines Palettenshuttle-Systems
Ein Palettenshuttle-System bietet Unternehmen zahlreiche Vorteile gegenüber konventionellen Palettenlagern. Insbesondere dann, wenn große Mengen gleichartiger Paletten gelagert werden oder die verfügbare Lagerfläche optimal genutzt werden soll, spielt diese Technologie ihre Stärken aus.
Neben einer höheren Lagerkapazität profitieren Unternehmen von schnelleren Materialflüssen, einer besseren Auslastung der Lagerfläche und einer höheren Prozesssicherheit. Gleichzeitig sinkt der Staplerverkehr innerhalb der Regalanlage, wodurch sich sowohl die Sicherheit als auch die Effizienz im Lager verbessern.
Mehr Lagerkapazität auf gleicher Fläche
In vielen Unternehmen ist die verfügbare Lagerfläche begrenzt. Neubauten oder Hallenerweiterungen sind häufig mit hohen Investitionen verbunden und lassen sich nicht kurzfristig realisieren. Ein Palettenshuttle-System nutzt den vorhandenen Raum deutlich effizienter als herkömmliche Palettenregale. Da innerhalb der Regalanlage keine Staplerfahrgassen erforderlich sind, können deutlich mehr Palettenstellplätze geschaffen werden. Besonders bei einer hohen Anzahl identischer Artikel oder Chargen lässt sich die Lagerkapazität erheblich steigern. Vor allem in Kühlhäusern oder Tiefkühllagern zahlt sich die kompakte Bauweise aus. Jeder eingesparte Kubikmeter reduziert das zu kühlende Volumen und trägt dazu bei, Energiekosten dauerhaft zu senken.
Höherer
Warenumschlag
Kurze Lieferzeiten und eine hohe Warenverfügbarkeit setzen effiziente Lagerprozesse voraus. Da das Shuttle die Ein- und Auslagerung innerhalb der Lagerkanäle übernimmt, entfallen zeitaufwendige Fahrten mit dem Stapler. Dadurch können Paletten schneller bewegt werden und Warenein- sowie Warenausgänge lassen sich besser koordinieren. Gleichzeitig sinken Wartezeiten im Lager, wodurch sich die gesamte Umschlagleistung erhöht. Insbesondere Unternehmen mit einem hohen Palettenumschlag profitieren von den automatisierten Abläufen.
Weniger
Staplerverkehr
Bei herkömmlichen Einfahrregalen müssen Stapler häufig tief in die Regalstruktur einfahren, um Paletten einzulagern oder zu entnehmen. Dies kostet Zeit und erhöht gleichzeitig das Risiko von Beschädigungen an Regalen und Waren. Ein Palettenshuttle übernimmt diese Aufgabe vollständig innerhalb des Lagerkanals. Der Stapler setzt die Palette lediglich am Eingang des Regals ab und nimmt sie dort später wieder auf. Dadurch reduzieren sich die Fahrwege erheblich. Gleichzeitig sinkt die Belastung für Fahrer und Fahrzeuge.
Mehr Sicherheit im Lager
Weniger Staplerbewegungen bedeuten gleichzeitig mehr Sicherheit. Da Flurförderzeuge die Regalkanäle nicht mehr befahren müssen, sinkt das Risiko von Anfahrschäden an der Regalanlage deutlich. Auch Kollisionen mit Waren oder anderen Fahrzeugen lassen sich vermeiden. Moderne Palettenshuttles verfügen zusätzlich über Sensoren, die Hindernisse erkennen und sämtliche Bewegungen überwachen. Dadurch laufen Ein- und Auslagerungen zuverlässig und kontrolliert ab.
Skalierbar für zukünftiges Wachstum
Viele Unternehmen wachsen kontinuierlich. Neue Produkte, höhere Auftragszahlen oder zusätzliche Lagerkapazitäten stellen hohe Anforderungen an die Intralogistik. Palettenshuttle-Systeme lassen sich vergleichsweise einfach erweitern. Je nach Anforderungen können zusätzliche Shuttles integriert oder weitere Lagerkanäle ergänzt werden. Dadurch wächst das System mit dem Unternehmen und kann auch zukünftige Anforderungen zuverlässig abbilden.
Wirtschaftlichkeit
Neben den logistischen Vorteilen spielt auch die Wirtschaftlichkeit eine entscheidende Rolle. Die bessere Flächenausnutzung reduziert den Bedarf an zusätzlicher Lagerfläche. Gleichzeitig sinken die Betriebskosten durch kürzere Fahrwege und effizientere Prozesse. Auch Wartungs- und Reparaturkosten lassen sich reduzieren, da Stapler deutlich seltener innerhalb der Regalanlage eingesetzt werden. Für viele Unternehmen amortisiert sich die Investition daher bereits nach wenigen Jahren.
FIFO oder LIFO – welche Lagerstrategie eignet sich?
Ein wesentlicher Vorteil eines Palettenshuttle Systems besteht darin, dass unterschiedliche Lagerstrategien umgesetzt werden können. Welche Variante zum Einsatz kommt, hängt von den gelagerten Produkten und den jeweiligen Prozessen ab.
LIFO-Prinzip (Last In First Out)
Beim LIFO-Prinzip (Last In First Out) erfolgt die Ein- und Auslagerung auf derselben Seite des Regals. Die zuletzt eingelagerte Palette wird als Erstes wieder entnommen. Diese Lagerstrategie eignet sich insbesondere für Produkte ohne Verfallsdatum oder für Lagerbereiche, in denen identische Waren als Pufferbestand gelagert werden.
Typische Einsatzbereiche sind:
- Produktionslager
- Rohstofflager
- Baustoffe
- Pufferlager
- Chemische Produkte
FIFO-Prinzip (First In First Out)
Beim FIFO-Prinzip (First In First Out) werden Paletten auf einer Seite eingelagert und auf der gegenüberliegenden Seite wieder entnommen.
Dadurch verlassen die zuerst eingelagerten Waren auch zuerst das Lager. Diese Strategie ist besonders wichtig, wenn Produkte nur eine begrenzte Haltbarkeit besitzen oder gesetzlichen Dokumentationspflichten unterliegen.
FIFO kommt häufig zum Einsatz in der:
- Lebensmittelindustrie
- Getränkeindustrie
- Pharmaindustrie
- Kosmetikindustrie
- Kühlhauslogistik
Ein Palettenshuttle System lässt sich so auslegen, dass beide Lagerstrategien unterstützt werden. Welche Variante wirtschaftlich sinnvoll ist, hängt von der Artikelstruktur und den logistischen Anforderungen des Unternehmens ab.
Für welche Unternehmen eignet sich ein Palettenshuttle-System?
Ein Palettenshuttle-System ist überall dort sinnvoll, wo große Mengen palettierter Waren gelagert werden und eine hohe Lagerdichte gefragt ist.
Besonders geeignet ist die Technologie für Unternehmen mit vielen Paletten pro Artikel sowie wiederkehrenden Materialbewegungen.
Lebensmittel und Getränke
In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie müssen Waren häufig schnell bewegt und gleichzeitig unter kontrollierten Bedingungen gelagert werden. Ein Palettenshuttle-System sorgt für eine hohe Lagerdichte und unterstützt sowohl FIFO-Prozesse als auch die Einhaltung von Mindesthaltbarkeitsdaten.
Kühlhäuser und Tiefkühllager
Kühlflächen gehören zu den teuersten Lagerbereichen eines Unternehmens. Je kompakter die Lagerung erfolgt, desto geringer fällt das zu kühlende Volumen aus. Palettenshuttle-Systeme eignen sich daher besonders für temperaturgeführte Lager-und Tiefkühllager. Gleichzeitig reduziert die Automatisierung die Aufenthaltsdauer von Mitarbeitern in kalten Arbeitsbereichen.
Produktionsunternehmen
In der Produktion müssen Rohstoffe, Halbfertigwaren und Fertigprodukte jederzeit verfügbar sein. Ein Palettenshuttle System sorgt für kurze Wege und einen zuverlässigen Materialfluss zwischen Lager und Fertigung. Dadurch lassen sich Produktionsprozesse stabilisieren und Engpässe vermeiden.
Logistik und Distribution
Logistikdienstleister stehen unter hohem Zeitdruck und müssen täglich große Warenmengen bewegen. Durch automatisierte Lagerprozesse lassen sich Paletten schneller ein- und auslagern. Gleichzeitig verbessert sich die Auslastung der vorhandenen Lagerfläche.
Chemie und Konsumgüter
Auch Unternehmen aus der Chemieindustrie oder Hersteller schnell drehender Konsumgüter profitieren von einer kompakten Lagerung großer Palettenbestände. Das Shuttle übernimmt wiederkehrende Transportaufgaben und sorgt für einen kontinuierlichen Materialfluss.
Palettenshuttle System oder klassisches Hochregallager?
Unternehmen, die ihre Palettenlager automatisieren möchten, stehen häufig vor der Frage, welche Technologie die richtige Wahl ist. Neben Palettenshuttle Systemen kommen auch klassische automatische Hochregallager zum Einsatz. Beide Lösungen verfolgen das Ziel, Lagerkapazitäten zu erhöhen und Prozesse zu automatisieren, unterscheiden sich jedoch deutlich in ihrer Bauweise und ihrem Einsatzbereich.
Welche Technologie besser geeignet ist, hängt unter anderem von der Anzahl der Artikel, der Umschlagleistung, der vorhandenen Lagerfläche und den zukünftigen Wachstumsplänen ab.
Lagerkapazität
Ein Palettenshuttle-System eignet sich besonders für Unternehmen, die große Mengen gleicher Artikel lagern. Da innerhalb der Regalanlage keine Fahrgassen erforderlich sind, lässt sich die verfügbare Fläche optimal ausnutzen. Dies führt zu einer deutlich höheren Lagerdichte als bei konventionellen Palettenregalen.
Automatische Hochregallager bieten ebenfalls eine hohe Lagerkapazität, sind jedoch häufig für Lager mit einer größeren Artikelvielfalt und komplexeren Materialflüssen ausgelegt.
Flexibilität
Palettenshuttle-Systeme lassen sich schrittweise erweitern. Zusätzliche Shuttles oder weitere Lagerkanäle können bei wachsendem Bedarf integriert werden, ohne dass das gesamte Lagerkonzept angepasst werden muss.
Auch Veränderungen innerhalb des Sortiments lassen sich vergleichsweise einfach berücksichtigen. Dadurch eignet sich diese Technologie besonders für Unternehmen mit einem dynamischen Wachstum.
Investitionsaufwand
Die Investitionskosten hängen immer von den individuellen Anforderungen ab. Ein Palettenshuttle-System stellt jedoch häufig eine wirtschaftliche Lösung dar, wenn eine hohe Lagerdichte bei gleichzeitig moderatem Automatisierungsgrad erreicht werden soll.
Vollautomatische Hochregallager erfordern dagegen meist umfangreichere bauliche Maßnahmen sowie zusätzliche Fördertechnik und Regalbediengeräte. Dadurch steigen sowohl die Investitionskosten als auch der Planungsaufwand.
Durchsatz
Beide Systeme ermöglichen hohe Umschlagleistungen.
Während automatische Hochregallager insbesondere bei sehr komplexen Materialflüssen ihre Stärken ausspielen, überzeugen Palettenshuttle Systeme durch kurze Fahrwege innerhalb der Lagerkanäle und eine effiziente Abwicklung wiederkehrender Lagerbewegungen.
Die optimale Lösung hängt daher weniger von der maximalen Leistung als vielmehr von den individuellen Lagerprozessen ab.
Erweiterbarkeit
Ein weiterer Vorteil von Palettenshuttle Systemen ist ihre Modularität. Unternehmen können zusätzliche Shuttles oder Lagerbereiche integrieren, sobald sich Anforderungen verändern oder das Geschäftsvolumen steigt.
Dadurch bleibt das Lager langfristig anpassungsfähig und Investitionen können schrittweise erfolgen.
Palettenshuttle Systeme im Kühlhaus und Tiefkühllager
Kühlhäuser gehören zu den anspruchsvollsten Einsatzbereichen der Lagerlogistik. Niedrige Temperaturen, hohe Energiekosten und strenge Hygieneanforderungen stellen besondere Anforderungen an die Lagertechnik.
Gerade hier bieten Palettenshuttle Systeme erhebliche Vorteile.
Maximale Ausnutzung der Kühlfläche
Jeder Kubikmeter, der gekühlt werden muss, verursacht laufende Energiekosten. Durch die kompakte Lagerung innerhalb der Regalkanäle lässt sich die vorhandene Fläche deutlich besser nutzen als bei klassischen Palettenregalen. Dadurch sinkt das erforderliche Kühlvolumen und die Betriebskosten können langfristig reduziert werden.
Weniger Fahrten im Tiefkühllager
Da das Shuttle die Paletten innerhalb der Lagerkanäle transportiert, müssen Staplerfahrer die Regalanlage nicht mehr befahren. Dies reduziert die Fahrzeiten erheblich und sorgt gleichzeitig für mehr Sicherheit. Zudem verbringen Mitarbeitende deutlich weniger Zeit in tiefgekühlten Bereichen, was die Arbeitsbedingungen verbessert.
Hohe Prozesssicherheit
Auch bei Temperaturen weit unter dem Gefrierpunkt müssen Lagerprozesse zuverlässig funktionieren. Moderne Palettenshuttle Systeme sind speziell für den Einsatz in Kühl- und Tiefkühllagern ausgelegt und gewährleisten einen sicheren Materialfluss selbst unter anspruchsvollen Bedingungen. Besonders Unternehmen aus der Lebensmittel- und Getränkeindustrie profitieren von dieser Technologie.
Wann lohnt sich ein Palettenshuttle System?
Nicht jedes Unternehmen benötigt den gleichen Automatisierungsgrad. Deshalb sollte jede Investition auf einer fundierten Analyse der bestehenden Prozesse basieren.
Ein Palettenshuttle System eignet sich besonders dann, wenn:
- große Mengen identischer Paletten gelagert werden
- die vorhandene Lagerfläche optimal genutzt werden soll
- Staplerfahrten reduziert werden sollen
- hohe Umschlagleistungen erforderlich sind
- FIFO oder LIFO Prozesse umgesetzt werden müssen
- Kühl- oder Tiefkühllager betrieben werden
- das Unternehmen weiteres Wachstum plant
Je früher die Lagerprozesse analysiert werden, desto einfacher lassen sich spätere Erweiterungen berücksichtigen.
Welche Rolle spielt Movu Atlas?
Während viele Palettenshuttle- Systeme halbautomatisch betrieben werden, ermöglicht Movu Atlas eine vollständig automatisierte Palettenlagerung.
Das System transportiert Paletten selbstständig innerhalb der Lagerkanäle und lässt sich in automatische Fördertechnik sowie Lagerverwaltungssysteme integrieren. Dadurch entstehen durchgängige Materialflüsse vom Wareneingang bis zum Versand. Ein besonderer Vorteil liegt in der hohen Skalierbarkeit. Unternehmen können zusätzliche Shuttles integrieren und die Leistungsfähigkeit der Anlage an steigende Anforderungen anpassen, ohne die bestehende Infrastruktur grundlegend verändern zu müssen. Darüber hinaus eignet sich Movu Atlas auch für anspruchsvolle Anwendungen in Kühlhäusern und Tiefkühllagern. Weitere Informationen zu dieser Technologie finden Sie auf unserer Seite zum Movu Atlas Palettenshuttle System.
Gründe für das Shuttle System für Paletten
- Sowohl für den Längs- als auch für den Quertransport erhältlich
- Tragfähigkeit bis zu 1.500 kg
- Skalierbarkeit und Flexibilität
Palettenshuttle und AutoStore sinnvoll kombinieren
Nicht jedes Lager besteht ausschließlich aus Paletten. Viele Unternehmen lagern sowohl Paletten als auch Behälter, Kartons oder Kleinteile.
In solchen Fällen bietet sich die Kombination verschiedener Automatisierungstechnologien an. Während ein Palettenshuttle System die Lagerung großer Waren auf Paletten übernimmt, eignet sich AutoStore hervorragend für Kleinteile mit hoher Zugriffshäufigkeit. Beide Systeme können parallel betrieben und über ein gemeinsames Lagerverwaltungssystem miteinander verbunden werden. Dadurch entsteht eine durchgängige Intralogistiklösung, bei der jede Technologie ihre jeweiligen Stärken ausspielt. Unternehmen profitieren von einer optimalen Flächennutzung, kurzen Kommissionierzeiten und einer hohen Prozesssicherheit.
Planung eines Palettenshuttle-Systems
Die Einführung eines Palettenshuttle-Systems beginnt lange vor der eigentlichen Installation. Damit die neue Lagerlösung langfristig wirtschaftlich arbeitet, müssen die bestehenden Prozesse genau analysiert werden. Faktoren wie Artikelstruktur, Umschlagshäufigkeit, Lagerkapazität und zukünftiges Wachstum spielen dabei eine zentrale Rolle.
Analyse der Lagerprozesse
Zu Beginn werden die bestehenden Materialflüsse und Lagerprozesse detailliert betrachtet. Dabei geht es unter anderem um folgende Fragestellungen:
- Wie viele Paletten werden täglich bewegt?
- Wie hoch ist die Anzahl der unterschiedlichen Artikel?
- Welche Lagerstrategie wird benötigt?
- Gibt es saisonale Auftragsspitzen?
- Welche Automatisierung ist langfristig sinnvoll?
Erst wenn diese Fragen beantwortet sind, lässt sich beurteilen, ob ein Palettenshuttle System die passende Lösung darstellt oder ob eine Kombination verschiedener Technologien sinnvoller ist.
Entwicklung eines individuellen Lagerkonzepts
Jedes Unternehmen stellt andere Anforderungen an seine Intralogistik. Deshalb gibt es keine Standardlösung, die für alle Lager gleichermaßen geeignet ist.
Im nächsten Schritt wird auf Basis der Analyse ein individuelles Lagerkonzept entwickelt. Dabei werden unter anderem folgende Aspekte berücksichtigt:
- verfügbare Lagerfläche
- Hallenhöhe
- Anzahl der Palettenstellplätze
- Materialfluss
- Schnittstellen zu ERP- und WMS-Systemen
- zukünftige Erweiterungsmöglichkeiten
Das Ziel besteht darin, eine Lösung zu entwickeln, die sowohl die aktuellen Anforderungen erfüllt als auch zukünftiges Wachstum berücksichtigt.
Wirtschaftlichkeit bewerten
Neben den technischen Anforderungen spielt die Wirtschaftlichkeit eine entscheidende Rolle. Ein Palettenshuttle System kann dazu beitragen,
- die Lagerkapazität zu erhöhen,
- Personalkosten zu reduzieren,
- den Materialfluss zu beschleunigen,
- den Staplerverkehr zu verringern,
- Energiekosten zu senken und
- die Produktivität dauerhaft zu steigern.
Im Rahmen einer Wirtschaftlichkeitsbetrachtung werden diese Potenziale den Investitionskosten gegenübergestellt. Dadurch erhalten Unternehmen eine fundierte Entscheidungsgrundlage.
Integration in bestehende Prozesse
Ein modernes Palettenshuttle System arbeitet nicht isoliert, sondern wird in die bestehende Lager- und IT-Landschaft integriert.
Je nach Anforderung können unter anderem folgende Systeme angebunden werden:
- Lagerverwaltungssystem (WMS)
- ERP-System
- Fördertechnik
- automatische Wareneingänge
- Versandbereiche
- Produktionsversorgung
Dadurch entsteht ein durchgängiger Materialfluss, der manuelle Eingriffe reduziert und Prozesse transparenter macht.
Warum Syncore?
Die Einführung einer automatisierten Lagerlösung ist eine langfristige Investition. Umso wichtiger ist ein Partner, der nicht nur einzelne Produkte liefert, sondern den gesamten Projektverlauf begleitet. Seit mehr als 50 Jahren entwickelt Syncore Automatisierungslösungen für Unternehmen aus Industrie, Handel und Logistik. In dieser Zeit wurden über 850 Projekte erfolgreich umgesetzt – von einzelnen Automatisierungskomponenten bis hin zu komplexen Intralogistiklösungen. Dabei verfolgt Syncore einen ganzheitlichen Ansatz. Im Mittelpunkt stehen nicht einzelne Produkte, sondern die Anforderungen des jeweiligen Unternehmens.
Das Leistungsspektrum umfasst:
- Analyse bestehender Lagerprozesse
- Entwicklung individueller Lagerkonzepte
- Planung automatisierter Lagerlösungen
- Anbindung an bestehende IT-Systeme
- Projektmanagement
- Service und Support
Was ist ein Palettenshuttle System?
Ein Palettenshuttle System ist ein automatisiertes Lagersystem, bei dem ein Shuttle Paletten selbstständig innerhalb einer Regalanlage transportiert. Dadurch können Lagerflächen effizienter genutzt und Materialflüsse beschleunigt werden.
Wie funktioniert ein Palettenshuttle?
Die Palette wird am Eingang eines Lagerkanals bereitgestellt. Anschließend übernimmt das Shuttle den Transport zum vorgesehenen Lagerplatz und lagert die Palette automatisch ein. Für die Auslagerung erfolgt der gleiche Prozess in umgekehrter Reihenfolge.
Was ist der Unterschied zwischen einem Palettenshuttle und einem Hochregallager?
Ein Palettenshuttle System eignet sich vor allem für die kompakte Lagerung großer Mengen gleicher Artikel. Automatische Hochregallager bieten dagegen Vorteile bei einer hohen Artikelvielfalt und komplexen Materialflüssen.
Wann lohnt sich ein Palettenshuttle System?
Die Technologie eignet sich insbesondere für Unternehmen mit vielen Paletten pro Artikel, begrenzter Lagerfläche oder hohen Anforderungen an Lagerdichte und Umschlagleistung.
Welche Branchen profitieren von einem Palettenshuttle System?
Typische Einsatzbereiche sind die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Produktionsunternehmen, Logistikdienstleister sowie Kühl- und Tiefkühllager.
Kann ein Palettenshuttle System in Kühlhäusern eingesetzt werden?
Ja. Moderne Systeme sind für den Einsatz in temperaturgeführten Lagerbereichen ausgelegt und helfen dabei, Kühlflächen effizient zu nutzen und Energiekosten zu reduzieren.
Welche Paletten können gelagert werden?
Je nach Ausführung lassen sich Euro-, Industrie- oder CHEP-Paletten sowie weitere gängige Palettenformate lagern. Welche Formate unterstützt werden, hängt vom jeweiligen System ab.
Ist Movu Atlas ein Palettenshuttle System?
Ja. Movu Atlas ist ein automatisiertes Palettenshuttle System für die kompakte Lagerung von Paletten und eignet sich unter anderem für Produktionslager, Distributionszentren sowie Kühl- und Tiefkühllager.
